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¿Cuáles son las últimas tecnologías de calentamiento por inducción de metales no ferrosos?

  En comparación con el calentamiento tradicional, el calentamiento por inducción tiene muchas ventajas, como una mayor eficiencia térmica, una producción automática fácil de realizar, un espacio reducido para el equipo, alta precisión y ajuste de temperatura en tiempo real, lo que conduce a la optimización del proceso de producción. etc. Desde el punto de vista de los materiales, la aleación de aluminio y otros calentamientos por inducción de metales no ferrosos tienen un tiempo de calentamiento corto, una capa delgada de óxido de metal, la superficie y la temperatura interna simultáneamente, tiempo corto fácil para reducir la tabla de diferencia de temperatura; El gradiente de temperatura se puede realizar para la extrusión isotérmica. Cada palanquilla tiene el mismo tiempo y temperatura de calentamiento, y una alta consistencia en el rendimiento de la palanquilla. Por lo tanto, la mejora de la tecnología de calentamiento por inducción de metales no ferrosos es de gran importancia para la industria de metales no ferrosos.

Calentamiento de gradiente de palanquilla sin fricción

Inductotherm Group tiene un sistema patentado de calentamiento por gradiente de palanquilla sin fricción, que puede realizar un calentamiento por gradiente sin fricción de palanquillas de aleación de aluminio de gran diámetro.

Por medio de sistemas de carga y descarga especialmente diseñados, la pieza en bruto de aleación de aluminio de gran diámetro puede evitar las abrasiones superficiales causadas por la fricción durante la carga, el calentamiento y la descarga. Al mismo tiempo, se adoptan el control de partición y el control de temperatura de varios módulos para realizar un calentamiento de gradiente estático en la dirección de la longitud del blanco. El gradiente de temperatura por cada 100 mm de longitud puede alcanzar los 15 ℃ y el control de temperatura es preciso, como se muestra en la Figura 7.

Calentamiento de gradiente dinámico de palanquillas

El gradiente de calentamiento dinámico de la palanquilla se puede realizar mediante un control multizona y un diseño de bobina multicapa razonable. El calentamiento por gradiente de la palanquilla de aleación de aluminio mediante control multizona puede realizar una extrusión isotérmica, reducir el tiempo de calentamiento de la palanquilla y evitar el grano grueso. Por otro lado, también puede reducir la precipitación de Mg2Si y mejorar el rendimiento de extrusión y la calidad del producto de la palanquilla.

Las características físicas únicas y los requisitos de uniformidad de temperatura de los metales no ferrosos deben tenerse en cuenta al seleccionar los parámetros apropiados del proceso de calentamiento por inducción. Tanto las líneas de flujo densas en la superficie de la palanquilla como el gradiente de temperatura potencialmente grande en el material pueden provocar un sobrecalentamiento local, lo que genera tensión térmica y la formación de grietas. En la mayoría de las aplicaciones de calentamiento por inducción utilizadas en la formación de metales no ferrosos, el objetivo principal es obtener una temperatura específica y uniformidad de temperatura, es decir, la diferencia de temperatura máxima permitida en la dirección radial o longitudinal o dentro del volumen en blanco. La investigación muestra que la pérdida por convección es la principal forma de pérdida de calor en las aplicaciones de calentamiento por inducción a temperaturas más bajas. En comparación con otros materiales metálicos con baja conductividad térmica, estas aplicaciones facilitan el logro de una temperatura uniforme en la superficie y el núcleo de la palanquilla. El uso de una computadora para simular el proceso de calentamiento de metales no ferrosos para obtener la mejor configuración de la fuente de alimentación y los parámetros del proceso es de gran importancia para la optimización del proceso.

El método alternativo de la teoría del control óptimo se puede aplicar para formular problemas de optimización. Este es un método poderoso para diseñar sistemas de inducción efectivos y desarrollar formulaciones de control de procesos. El método y las técnicas de cálculo se basan en propiedades específicas que controlan el proceso de transferencia de calor transitorio durante el calentamiento por inducción. Al final del proceso de control óptimo, las características generales de distribución de temperatura se establecen en la palanquilla calentada. Estas características tienen un significado físico definido y sus estrictas pruebas matemáticas han sido estudiadas en detalle por los eruditos.

El diseño y el control de optimización proporcionan una nueva herramienta para procesos de calentamiento por inducción prácticos y rentables con ventajas significativas sobre otros métodos bien conocidos. En primer lugar, está muy orientado a los problemas y tiene en cuenta todas las características físicas básicas de los sistemas de inducción optimizados. Además, puede reducir significativamente el número de llamadas a módulos de análisis de campo y evaluaciones de funciones objetivas.

Inductotherm Group ha proporcionado docenas de equipos de calentamiento por inducción para forjar el calentamiento de materiales no ferrosos de aluminio y magnesio relacionados. En China, debido a la falta de investigaciones relevantes sobre el calentamiento por inducción de metales no ferrosos, la gran mayoría de las empresas todavía utilizan el horno tradicional para el calentamiento previo al forjado, pero cada vez más empresas también están explorando activamente el uso del calentamiento por inducción de aluminio. y materiales de aleación de magnesio. Este estudio cuenta con el apoyo parcial del Ministerio de Educación y Ciencia de la Federación Rusa (para el proyecto de contrato del gobierno, №10.3260.2017).

Enfriamiento de rodillos por calentamiento por inducción

Enfriamiento de rodillos por calentamiento por inducción

Efecto del enfriamiento de rodillos por calentamiento por inducción.

Efecto del enfriamiento de rodillos por calentamiento por inducción.

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